工場でステンレスプールのパーツ製造をしている途中で、急ぎの相談があるから来てくれと言われたので、すぐに行きました。

プレス機で曲げたパーツを溶接している工程で、歪みがどうしても生じるということで、作業を中断していたのです。

どんな溶接でも、スポット溶接のような「チョン付け」でなければ、熱による歪みが生じます。

高熱で金属を溶かしながら接合しますので、加熱された部分が熱によって膨張して、冷却されるとともに縮んでいきます。

理論的には元に戻りそうなものですが、実際は縮む力の方が大きくて、溶接した面が縮むことになります。

棒状のパーツであれば、反対側に熱を加えて真っ直ぐにすることができます。

この方法は邪道に近いですが、実際はよく使われています。

しかし、今回のステンレス板のような広い面を持っていれば、下手に裏側に熱を加えると、ベコベコになる可能性がありますし、真っ直ぐにするのは難しいのです。

ステンレスプールの側板の上部には、パイプの中で水が流れる部分や排水溝がありますので、結構複雑になっています。

それが一直線になりますので、いろんな方向から熱が加わって、どうしても曲がってしまうということでした。

直線を一気に溶接するよりも、間を空けて少しずつ溶接すれば曲がるのはマシになるのですが、それでも曲がってしまうので、試行錯誤しているということです。

そこで、水路になる部分にセパレータを入れれば、歪みが最小限になると言われました。

実際にセパレータを入れた試作を見てみると、水路の中に50センチ間隔で小さな鉄板が斜めに入っています。

文章では何のことかわからないと思いますが、何となくわかってください。（笑）

要するに、水が通る四角いパイプ部分に、斜めに小さな板が入っているということです。

水の流れに対して板は平行に入っていますので、ほとんど水の流れに影響しません。

でも、50センチ間隔で入っていますので、水がプールを一周する間には、かなりのセパレータがあることになります。

※この写真の赤丸印の下が四角い水路になっていて、水が循環しています。ここに50センチ間隔に障害物が入っているということです。

この部分の話をズラズラと書いていたわけです。

（最初から写真を出せよ！）